Planificación de la producción con SAP S/4HANA

Libro Multilingüe

🇺🇸 Inglés (Original) 🇪🇸 Español (Traducción)

✅ Todos los idiomas están incluidos en su compra

Editorial SAP PRESS

Año / Edición 2025 / 3

Páginas 1084

Autores Jawad Akhtar

Planificación de la producción con SAP S/4HANA

¡Configure y utilice SAP S/4HANA para la fabricación discreta, por procesos y repetitiva! Repase todos los aspectos de la planificación de la producción, desde la definición de los centros de trabajo y la creación de recetas de control hasta la liberación de órdenes de proceso y el desecho de materiales. A continuación, profundice en la gestión de lotes, S&OP, DDMRP, pMRP, ingeniería y operaciones de producción, y mucho más. ¡Esta completa guía está repleta de ejemplos del sector que le ayudarán a optimizar su planificación de la producción!

Implemente la planificación de la producción para la fabricación discreta, por procesos y repetitiva con SAP S/4HANA.
Realice la gestión de lotes, MRP, S&OP y mucho más.
Analice sus datos de producción con análisis estándar y aplicaciones SAP Fiori.

Aprenderás sobre:

Configuración:
Configure los datos maestros que su sistema necesita para ejecutar sus procesos de planificación de la producción para la fabricación discreta, por procesos y repetitiva. Aprenda a definir el uso de la lista de materiales, las verificaciones de disponibilidad, las plantas y mucho más.
Procesos empresariales:
¡Domine sus herramientas de planificación de la producción! Repase funciones conocidas como la gestión de lotes, S&OP, gestión de la demanda y MRP. A continuación, explore nuevos horizontes, desde el reabastecimiento basado en la demanda y la planificación predictiva de materiales y recursos hasta la ingeniería de producción y las operaciones.
Monitoreo y presentación de informes:
Evalúe sus métricas clave de planificación de la producción y asegúrese de que cumple los KPI de su empresa. Seleccione los parámetros de su informe y vea qué aplicaciones SAP Fiori están disponibles para la planificación de la producción.

Aspectos Destacados:

Fabricación discreta, por procesos y repetitiva
Gestión de lotes
Planificación de ventas y operaciones (S&OP)
Gestión de la demanda
Reposición basada en la demanda (DDR)
Planificación de necesidades de material (MRP)
Planificación predictiva de materiales y recursos (pMRP)
Planificación de necesidades de capacidad
Planificación de la producción y programación detallada (PP/DS)
Ingeniería de producción y operaciones
Kanban
Informes y análisis

Ver Tabla de Contenidos Completa

Agradecimientos
Prefacio
- Objetivos de este libro
- Público objetivo
- Estructura y contenido
PARTE I Conceptos básicos de planificación de la producción
1 Introducción a la planificación de la producción con SAP S/4HANA
- 1.1 Planificación y control de la producción
  - 1.1.1 Resumen de la planificación de la producción
  - 1.1.2 Características de los tipos de producción
  - 1.1.3 Procesos en la planificación y control de la producción
  - 1.1.4 Control de costos de productos
- 1.2 Tabla comparativa de tipos de producción
- 1.3 Funciones de planificación de la producción en SAP ERP y SAP S/4HANA: una comparación
- 1.4 Planificación empresarial integrada de SAP para la cadena de suministro
- 1.5 Resumen
2 Estructura organizativa en SAP S/4HANA
- 2.1 Desglose de la estructura en unidades
  - 2.1.1 Cliente
  - 2.1.2 Código de la empresa
  - 2.1.3 Planta
  - 2.1.4 Ubicación de almacenamiento
  - 2.1.5 Controladores de planificación de necesidades de materiales
  - 2.1.6 Planificadores de capacidad
  - 2.1.7 Programadores de producción
- 2.2 Calendario SAP
  - 2.2.1 Días festivos
  - 2.2.2 Calendario de días festivos
  - 2.2.3 Calendario de fábrica
- 2.3 Resumen
PARTE II Configuración de la planificación de la producción
3 Configuración de fabricación discreta
- 3.1 Maestro de materiales
- 3.2 Lista de materiales
  - 3.2.1 Definición de los usos de las listas de materiales
  - 3.2.2 Tipos de material permitidos en la cabecera de la lista de materiales
  - 3.2.3 Estado de la lista de materiales
  - 3.2.4 Lista de materiales con requisito de historial
  - 3.2.5 Categoría de artículo en la lista de materiales
  - 3.2.6 Fórmulas de elementos de tamaño variable
  - 3.2.7 Tipos de explosión de la lista de materiales
  - 3.2.8 Selección de la lista de materiales (orden de prioridad)
- 3.3 Centro de trabajo
  - 3.3.1 Categoría del centro de trabajo
  - 3.3.2 Selección de campos en el centro de trabajo
  - 3.3.3 Fórmulas para el centro de trabajo
  - 3.3.4 Clave de valor estándar
  - 3.3.5 Grupos de ubicaciones
  - 3.3.6 Tecla de control para operaciones
- 3.4 Enrutamiento
- 3.5 Configuración de la orden de producción
  - 3.5.1 Mantenimiento de los tipos de orden
  - 3.5.2 Rangos numéricos
- 3.6 Parámetros de la planta dependientes del tipo de pedido
  - 3.6.1 Planificación
  - 3.6.2 Implementación
  - 3.6.3 Contabilidad de costos
- 3.7 Perfil de programación de la producción
- 3.8 Valores predeterminados para la generación de operaciones
- 3.9 Verificación de disponibilidad
  - 3.9.1 Definir el grupo de verificación
  - 3.9.2 Definir la regla de verificación
  - 3.9.3 Definir el alcance de la verificación
  - 3.9.4 Definir el control de verificación
- 3.10 Programación
  - 3.10.1 Tipos de programación para órdenes de producción
  - 3.10.2 Parámetros de programación para órdenes de producción
  - 3.10.3 Clave de margen de programación
- 3.11 Estrategia de reducción
- 3.12 Confirmación
  - 3.12.1 Descripción general del proceso
  - 3.12.2 Parámetros para la confirmación del pedido
  - 3.12.3 Pantalla de entrada única para confirmación
  - 3.12.4 Momento de la confirmación
- 3.13 Razones de las variaciones
- 3.14 Puntos gatillo
- 3.15 Definición del control de impresión
- 3.16 Trabajos en segundo plano
- 3.17 Resumen
4 Configuración de la fabricación por procesos
- 4.1 Datos maestros en las industrias de procesos
  - 4.1.1 Perfil de la receta maestra
  - 4.1.2 Asignación de listas de tareas a tipos de material
  - 4.1.3 Estado de la lista de tareas
- 4.2 Parámetros dependientes del tipo de orden
  - 4.2.1 Datos maestros
  - 4.2.2 Planificación
  - 4.2.3 Implementación
  - 4.2.4 Contabilidad de costos
- 4.3 Perfil de programación de la producción
- 4.4 Gestión de procesos
  - 4.4.1 Terminología clave
  - 4.4.2 Configuración estándar y herramientas
- 4.5 Mensajes de proceso
  - 4.5.1 Creación de una característica de mensaje de proceso
  - 4.5.2 Destino del mensaje de proceso
  - 4.5.3 Categorías de mensajes de proceso
- 4.6 Categorías de instrucciones de proceso
  - 4.6.1 Tipos de instrucciones de proceso
  - 4.6.2 Uso de un asistente o asistente de instrucciones de proceso
  - 4.6.3 Creación de una categoría de instrucciones de proceso autodefinida
  - 4.6.4 Creación de una característica de instrucción de proceso autodefinida
- 4.7 Hojas de recetas de control/instrucciones de proceso
  - 4.7.1 Creación de un destino de receta de control
  - 4.7.2 Alcance de la generación
- 4.8 Trabajos en segundo plano
  - 4.8.1 Envío de recetas de control
  - 4.8.2 Envío de mensajes de proceso
  - 4.8.3 Eliminación de mensajes de proceso
- 4.9 Cabina de mando de fabricación por procesos
- 4.10 Resumen
5 Configuración de fabricación repetitiva
- 5.1 Perfil de fabricación repetitiva
  - 5.1.1 Tipo de producción de fabricación repetitiva
  - 5.1.2 Puntos de reporte
  - 5.1.3 Movimientos automáticos de mercancías
  - 5.1.4 Puntos de reporte: confirmaciones y Kanban
  - 5.1.5 Publicación de actividades
  - 5.1.6 Retrolavado separado
  - 5.1.7 Control de procesos
  - 5.1.8 Confirmación de pedidos planificados
  - 5.1.9 Determinación automática de existencias
  - 5.1.10 Procedimiento de determinación por lotes
  - 5.1.11 Reducción de las cantidades de pedidos planificados
  - 5.1.12 Período de reducción
  - 5.1.13 Creación de nuevas órdenes planificadas en anulaciones de entradas de mercancías
  - 5.1.14 Corrección de errores en línea
  - 5.1.15 Mantenimiento del registro de errores para su reprocesamiento
  - 5.1.16 Tipos de movimiento para contabilizaciones de existencias
  - 5.1.17 Denominación del perfil de fabricación repetitiva
  - 5.1.18 Resumen de la configuración del perfil de fabricación repetitiva
- 5.2 Programación de órdenes planificadas
- 5.3 Pantalla
  - 5.3.1 Parámetros de entrada para una tabla de planificación
  - 5.3.2 Mantener la selección de filas
- 5.4 Preparación de materiales
- 5.5 Configuración global para la confirmación y el sistema de información logística
- 5.6 Hoja de métodos operativos
- 5.7 Resumen
PARTE III Flujos de trabajo de planificación de la producción
6 Planificación de la producción para la fabricación discreta
- 6.1 Descripción general del proceso
- 6.2 Datos maestros
  - 6.2.1 Maestro de materiales
  - 6.2.2 Lista de materiales
  - 6.2.3 Centro de trabajo
  - 6.2.4 Enrutamiento
  - 6.2.5 Versiones de producción
- 6.3 Gestión de órdenes de producción
  - 6.3.1 Datos del encabezado
  - 6.3.2 Descripción general del funcionamiento
  - 6.3.3 Puntos de activación estándar
  - 6.3.4 Descripción general de los componentes
  - 6.3.5 Releer datos maestros
  - 6.3.6 Estados
  - 6.3.7 Programación
  - 6.3.8 Comprobaciones de disponibilidad
- 6.4 Liberación de órdenes de producción
  - 6.4.1 Liberación automática
  - 6.4.2 Liberación individual
  - 6.4.3 Liberación colectiva
- 6.5 Impresión
- 6.6 Retirada de material
  - 6.6.1 Entrega de mercancías contra la orden de producción
  - 6.6.2 Lista de selección
  - 6.6.3 Retroalimentación
- 6.7 Confirmación
  - 6.7.1 Confirmación a nivel operativo
  - 6.7.2 Confirmación del progreso
  - 6.7.3 Confirmación de un pedido
  - 6.7.4 Cancelación de la confirmación
  - 6.7.5 Visualización de una confirmación
- 6.8 Recepción de mercancías
  - 6.8.1 Proceso manual
  - 6.8.2 Proceso automático
- 6.9 Posprocesamiento
  - 6.9.1 Reprocesamiento de movimientos de mercancías
  - 6.9.2 Cálculo de costos
- 6.10 Liquidación y finalización
- 6.11 Funciones adicionales y sistemas de información
  - 6.11.1 Desde la orden planificada: conversión individual
  - 6.11.2 Desde órdenes planificadas: conversión colectiva
  - 6.11.3 Creación de órdenes de producción sin material
  - 6.11.4 Procesamiento masivo
  - 6.11.5 Sistemas de información
- 6.12 Resumen
7 Planificación de la producción para la fabricación por procesos
- 7.1 Descripción general de la fabricación por procesos
- 7.2 Datos maestros en la fabricación por procesos
  - 7.2.1 Maestro de materiales
  - 7.2.2 Lista de materiales
  - 7.2.3 Recursos
  - 7.2.4 Versión de producción
  - 7.2.5 Creación de recetas maestras
- 7.3 Características
- 7.4 Gestión de procesos
  - 7.4.1 Elementos en la gestión de procesos
  - 7.4.2 Integración de la gestión de procesos
  - 7.4.3 Instrucciones del proceso
  - 7.4.4 Hoja de instrucciones del proceso
- 7.5 Ejecución de órdenes de proceso
- 7.6 Gestión de procesos en acción
  - 7.6.1 Creación y liberación de una orden de proceso
  - 7.6.2 Generación de una receta de control
  - 7.6.3 Descarga y envío de una receta de control
  - 7.6.4 Mantenimiento de las hojas de instrucciones del proceso
  - 7.6.5 Cumplimentación de las hojas de instrucciones del proceso
  - 7.6.6 Envío de mensajes de proceso
- 7.7 Pasos de ejecución
  - 7.7.1 Repositorio para XSteps estándar
  - 7.7.2 Importación de la biblioteca estándar XSteps
  - 7.7.3 Cambiar de instrucciones de proceso a XSteps
  - 7.7.4 Información general
  - 7.7.5 Parámetros
  - 7.7.6 Valoración
  - 7.7.7 Control del destino de la receta
  - 7.7.8 Instrucciones del proceso
- 7.8 Evaluación de mensajes de proceso
- 7.9 Cabina de control de fabricación por procesos
- 7.10 Red de recursos
- 7.11 Resumen
8 Planificación de la producción para la fabricación repetitiva
- 8.1 Resumen general
  - 8.1.1 Funciones de la fabricación repetitiva en la planificación y la producción
  - 8.1.2 Flujo del proceso de fabricación repetitiva
- 8.2 Datos maestros
  - 8.2.1 Maestro de materiales
  - 8.2.2 Lista de materiales
  - 8.2.3 Centro de trabajo (línea de producción)
  - 8.2.4 Enrutamiento de tarifas
  - 8.2.5 Versión de producción
- 8.3 Planificación de necesidades de material en la fabricación repetitiva
- 8.4 Tabla de planificación
  - 8.4.1 Selección de parámetros
  - 8.4.2 Creación de una orden de fabricación repetitiva planificada
  - 8.4.3 Planificación de la capacidad
  - 8.4.4 Cambios y evaluaciones
  - 8.4.5 Alcance de la cobertura
- 8.5 Preparación de materiales
  - 8.5.1 Situación actual
  - 8.5.2 Reposición por activación
  - 8.5.3 Verificación de disponibilidad colectiva
- 8.6 Lista de producción
- 8.7 Confirmación
  - 8.7.1 Resumen general
  - 8.7.2 Confirmación del montaje
  - 8.7.3 Confirmación de componentes
  - 8.7.4 Confirmación de actividades
  - 8.7.5 Confirmación del montaje real
  - 8.7.6 Retroceso separado
  - 8.7.7 Postprocesamiento de componentes
  - 8.7.8 Confirmación colectiva
- 8.8 Reversiones y desechos
  - 8.8.1 Reversión específica de un documento
  - 8.8.2 Reversión independiente del documento
  - 8.8.3 Fabricación repetitiva: desechos reales de ensamblaje
  - 8.8.4 Fabricación repetitiva: desechos reales de componentes
  - 8.8.5 Fabricación repetitiva Actividad real Desperdicio
  - 8.8.6 Restablecer la confirmación del punto de reporte
- 8.9 Actividades de cálculo de costos (Control de objetos de costo)
- 8.10 Heijunka
- 8.11 Presentación de informes
  - 8.11.1 Información del registro de documentos
  - 8.11.2 Estadísticas de puntos de reporte
- 8.12 Resumen
PARTE IV Herramientas de planificación de la producción
9 Kanban
- 9.1 Descripción general de Kanban
- 9.2 Principio push-pull
- 9.3 Estrategias de reposición Kanban
- 9.4 Configuración de Kanban
  - 9.4.1 Rango numérico para el ciclo de control
  - 9.4.2 Rango de números para el número de identificación Kanban
  - 9.4.3 Controladores MRP
  - 9.4.4 Ubicación de almacenamiento Kanban
  - 9.4.5 Tablero Kanban
  - 9.4.6 Área de suministro de producción
  - 9.4.7 Configuración de estrategias Kanban
  - 9.4.8 Estados de Kanban
  - 9.4.9 Alertas Kanban
- 9.5 Configuración de los datos maestros de Kanban
  - 9.5.1 Ciclo de control Kanban
  - 9.5.2 Maestro de materiales/versión de producción
  - 9.5.3 Lista de materiales
- 9.6 Reposición con Kanban
  - 9.6.1 Reposición Kanban a través de la producción
  - 9.6.2 Reposición Kanban mediante adquisición
  - 9.6.3 Reposición Kanban mediante traslado de stock
  - 9.6.4 Impresión de tarjetas Kanban
  - 9.6.5 Procesamiento de errores Kanban
  - 9.6.6 Recibos de mercancías separados
  - 9.6.7 Señal Kanban: proceso de dos Kanban
  - 9.6.8 Existencias lógicas y existencias físicas
- 9.7 Evaluación y presentación de informes sobre Kanban
  - 9.7.1 Ciclo de control y evaluación Kanban
  - 9.7.2 Análisis Kanban
  - 9.7.3 Elementos de reposición retrasada
  - 9.7.4 Descripción general de la planta Kanban
  - 9.7.5 Análisis del ciclo de control Kanban
- 9.8 Resumen
10 Gestión de lotes
- 10.1 Descripción general de la gestión de lotes
- 10.2 Gestión del nivel y el estado de los lotes
  - 10.2.1 Definición del nivel de lote
  - 10.2.2 Asignación de un número de lote
  - 10.2.3 Creación de nuevos lotes en el proceso de producción
  - 10.2.4 Creación de lotes para el movimiento de mercancías
- 10.3 Datos maestros en la gestión de lotes
  - 10.3.1 Activación de la gestión de lotes en el maestro de materiales
  - 10.3.2 Clasificación por lotes
  - 10.3.3 Asignación de una clasificación en el maestro de materiales
- 10.4 Procesos empresariales de la gestión de lotes
  - 10.4.1 Creación manual de un maestro de lotes
  - 10.4.2 Cambiar un lote
  - 10.4.3 Eliminación de un lote
  - 10.4.4 Creación automática de un lote en el movimiento de mercancías
  - 10.4.5 Resumen de existencias
- 10.5 Determinación por lotes
  - 10.5.1 Definición de tablas de condiciones
  - 10.5.2 Definición de la secuencia de acceso
  - 10.5.3 Definición de tipos de estrategia
  - 10.5.4 Definición del procedimiento de búsqueda por lotes
  - 10.5.5 Asignación de procedimientos de búsqueda por lotes y activación de verificaciones
  - 10.5.6 Procedimiento de búsqueda por lotes para órdenes de proceso
  - 10.5.7 Creación de reglas de clasificación
  - 10.5.8 Mantenimiento de registros de estado
  - 10.5.9 Proceso empresarial
- 10.6 Inspecciones periódicas y fechas de vencimiento
  - 10.6.1 Lista de verificación de datos maestros de gestión de calidad
  - 10.6.2 Procesos comerciales
- 10.7 Gestión de ingredientes activos
  - 10.7.1 Conceptos básicos de configuración
  - 10.7.2 Datos maestros
  - 10.7.3 Procesos de negocio
- 10.8 Derivación por lotes
  - 10.8.1 Conceptos básicos de configuración
  - 10.8.2 Clasificación en el maestro de materiales
  - 10.8.3 Procesos de negocio
  - 10.8.4 Informes
- 10.9 Trazabilidad de lotes de trabajo en proceso
  - 10.9.1 Ajustes de configuración
  - 10.9.2 Configuración de datos maestros
  - 10.9.3 Procesos empresariales
  - 10.9.4 Informes
- 10.10 Panel de información de lotes
- 10.11 Registro electrónico de lotes
- 10.12 Resumen
11 Planificación de ventas y operaciones
- 11.1 Planificación estándar de ventas y operaciones
  - 11.1.1 Descripción general
  - 11.1.2 Estructuras de información
  - 11.1.3 Métodos de planeación
  - 11.1.4 Tipos de planificación en la planificación estándar de ventas y operaciones
  - 11.1.5 Distribución de cifras clave
  - 11.1.6 Trabajar con macros
- 11.2 Planificación flexible
  - 11.2.1 Creación de una estructura de información definida por el usuario
  - 11.2.2 Jerarquía de planificación
  - 11.2.3 Tipo de planeación
  - 11.2.4 Trabajar con macros definidas por el usuario en la planificación flexible
  - 11.2.5 Atributos de fila en un tipo de planeación
  - 11.2.6 Planificación en la tabla de planificación
  - 11.2.7 Funciones adicionales de las tablas de planificación
- 11.3 Administración de versiones
  - 11.3.1 Copiar una versión
  - 11.3.2 Eliminación de una versión
  - 11.3.3 Programación de una versión de copia o una versión de eliminación
- 11.4 Previsiones
  - 11.4.1 Vista de pronóstico en el maestro de materiales
  - 11.4.2 Modelos de pronóstico
  - 11.4.3 Perfil de pronóstico
  - 11.4.4 Estrategia de pronóstico
  - 11.4.5 Uso del perfil de pronóstico
  - 11.4.6 Grupo de ponderación
  - 11.4.7 Indicador de división
- 11.5 Perfil de planificación preliminar
  - 11.5.1 Creación de un perfil
  - 11.5.2 Requisitos vinculados
- 11.6 Eventos
  - 11.6.1 Creación de eventos
  - 11.6.2 Asignación de eventos
  - 11.6.3 Eventos en planificación
- 11.7 Procesamiento masivo en la planificación de ventas y operaciones
  - 11.7.1 Actividad de planificación
  - 11.7.2 Configuración de un trabajo de procesamiento masivo
  - 11.7.3 Programación del trabajo de procesamiento masivo
- 11.8 Análisis estándar en la planificación flexible
- 11.9 Resumen
12 Gestión de la demanda
- 12.1 Elementos de la gestión de la demanda
  - 12.1.1 Modos de consumo y lógica
  - 12.1.2 Determinación del tipo de requisitos
  - 12.1.3 Verificación de disponibilidad y plazo de reposición total
- 12.2 Estrategias para la producción para inventario
  - 12.2.1 Estrategia 40: Planificación con montaje final
  - 12.2.2 Estrategia 30: Producción por tamaño de lote
  - 12.2.3 Estrategia 10: Planificación de necesidades netas
  - 12.2.4 Estrategia 11: Planificación de necesidades brutas
  - 12.2.5 Estrategia 52: Planificación con montaje final y sin fabricación bajo pedido
  - 12.2.6 Estrategia 63: Planificación con material de planificación y sin fabricación bajo pedido
- 12.3 Estrategias para la producción bajo pedido
  - 12.3.1 Estrategia 20: Producción bajo pedido
  - 12.3.2 Estrategia 60: Planificación con material de planificación
  - 12.3.3 Estrategia 50: Planificación sin ensamblaje final
- 12.4 Estrategias para el ensamblaje bajo pedido
  - 12.4.1 Estrategia 81: Procesamiento de ensamblaje con órdenes planificadas
  - 12.4.2 Estrategia 82: Procesamiento de ensamblaje con órdenes de producción
- 12.5 Estrategias para planificar los componentes
  - 12.5.1 Estrategia 70: Planificación a nivel de la Asamblea
  - 12.5.2 Estrategia 59: Planificación a nivel de ensamblaje fantasma
- 12.6 Producción con configuración de variantes
- 12.7 Creación de una clase de requisito personalizada
  - 12.7.1 Copia de clases de requisitos estándar
  - 12.7.2 Creación de un tipo de requisito y adición de la clase de requisito
  - 12.7.3 Creación de una estrategia de planeación
  - 12.7.4 Creación de un grupo de estrategias e inclusión de la estrategia de planificación recién creada
  - 12.7.5 Asignación de un grupo de estrategias a un grupo de planificación de necesidades de material
- 12.8 Procesos de negocio en la gestión de la demanda
  - 12.8.1 Requisitos independientes planificados
  - 12.8.2 Requisitos independientes del cliente
  - 12.8.3 Planificación y lista de existencias/requisitos para requisitos independientes
  - 12.8.4 Requisitos independientes totales: Evaluación
  - 12.8.5 Requisitos independientes totales: Reorganización
  - 12.8.6 Requisitos independientes previstos: reducción
- 12.9 Resumen
13 Planificación de necesidades de materiales
- 13.1 Descripción general del proceso
- 13.2 Procedimientos de reposición determinísticos
  - 13.2.1 Planificación de necesidades de material tipo PD
  - 13.2.2 Planificación de necesidades de material tipo VB
  - 13.2.3 Planificación de necesidades de material tipo VM
  - 13.2.4 Planificación de necesidades de material tipo V1
  - 13.2.5 Planificación de necesidades de material tipo V2
  - 13.2.6 Tipos de planificación de necesidades de material D1 y D2
- 13.3 Procedimientos de reposición estocástica
  - 13.3.1 Planificación de necesidades de material tipo VV
  - 13.3.2 Tipos de planificación de necesidades de material R1 y R2
- 13.4 Configuración de los tipos de planificación de necesidades de material
- 13.5 Procedimientos para determinar el tamaño de los lotes
  - 13.5.1 Procedimientos de dimensionamiento estático de lotes
  - 13.5.2 Procedimientos periódicos para determinar el tamaño de los lotes
  - 13.5.3 Procedimientos para determinar el tamaño óptimo de los lotes
  - 13.5.4 Configuración del tamaño del lote
- 13.6 Redondeo
- 13.7 Chatarra
  - 13.7.1 Desperdicios de ensamblaje
  - 13.7.2 Desperdicio de componentes
  - 13.7.3 Operaciones y desechos de componentes en la lista de materiales
  - 13.7.4 Desperdicio en el enrutamiento
- 13.8 Existencias de seguridad
  - 13.8.1 Stock de seguridad estático
  - 13.8.2 Disponibilidad de existencias de seguridad
  - 13.8.3 Stock de seguridad dinámico con perfil de rango de cobertura
  - 13.8.4 Existencias de seguridad y tiempo de seguridad
  - 13.8.5 Método de inventario de seguridad MRP
- 13.9 Programación
  - 13.9.1 Programación de la producción interna
  - 13.9.2 Determinación básica de la fecha
  - 13.9.3 Fechas previstas para los pedidos
  - 13.9.4 Programación de compras externas
  - 13.9.5 Programación hacia adelante y hacia atrás
- 13.10 Propuestas de adquisición
  - 13.10.1 Órdenes planificadas
  - 13.10.2 Verificación colectiva de disponibilidad en órdenes planificadas
  - 13.10.3 Perfil de orden planeada
- 13.11 Ajustes de configuración para la planificación de necesidades de material
  - 13.11.1 Activación de la planificación de necesidades de material
  - 13.11.2 Alcance de la configuración de la planificación
  - 13.11.3 Configuración de los parámetros de la planta
  - 13.11.4 Configuración del grupo de planificación de necesidades de material
- 13.12 MRP en vivo
- 13.13 Lista de existencias/requisitos
  - 13.13.1 Descripción general
  - 13.13.2 Semáforos para el suministro diario y los días de recepción Suministro diario
  - 13.13.3 Mensajes de excepción
  - 13.13.4 Informe de pedidos
  - 13.13.5 Requisitos vinculados
  - 13.13.6 Elementos de la planificación de necesidades de materiales
  - 13.13.7 Detalles del encabezado de la lista de existencias/requisitos
  - 13.13.8 Conversión interactiva de elementos de adquisición
  - 13.13.9 Vista de resumen
  - 13.13.10 Estadísticas bursátiles
  - 13.13.11 Configuración del usuario
- 13.14 Calendario de planificación
- 13.15 Áreas de planificación
  - 13.15.1 Configuración
  - 13.15.2 Configurar el maestro de materiales
  - 13.15.3 Ejecución de los requisitos de material en el nivel del área de planificación
  - 13.15.4 Resultados de la planificación
- 13.16 Planificación clásica de necesidades de material
- 13.17 Tipos de ejecuciones de planificación
  - 13.17.1 Planificación total en línea
  - 13.17.2 Antecedentes generales de la planificación
  - 13.17.3 Planificación de un solo artículo, pedido de venta
  - 13.17.4 Planificación de un solo elemento, proyecto
- 13.18 Resumen
14 Reposición basada en la demanda
- 14.1 Limitaciones de las herramientas actuales de planificación de materiales y reabastecimiento
- 14.2 Flujos de materiales e información
- 14.3 Fundamentos y componentes de la planificación de necesidades de materiales basada en la demanda
  - 14.3.1 Dónde implementar el reabastecimiento basado en la demanda
  - 14.3.2 Componentes de la planificación de necesidades de materiales basada en la demanda
- 14.4 Configuración de la planificación de necesidades de material basada en la demanda
  - 14.4.1 Ajustes de configuración
  - 14.4.2 Configuración de datos maestros
  - 14.4.3 Transacciones
- 14.5 Ejecución del reabastecimiento basado en la demanda
  - 14.5.1 Protección del rendimiento
  - 14.5.2 Clasificación
  - 14.5.3 Posicionamiento del búfer
  - 14.5.4 Clasificación del tiempo de entrega
  - 14.5.5 Determinación del nivel del búfer
  - 14.5.6 Planificación y ejecución
  - 14.5.7 Métricas y análisis
- 14.6 Resumen
15 Planificación predictiva de materiales y recursos
- 15.1 Conceptos básicos
- 15.2 Configuración
- 15.3 Gestión de pMRP
- 15.4 Publicación de resultados para la planificación operativa de necesidades de material
- 15.5 Uso de restricciones flexibles
- 15.6 Resumen
16 Planificación de los requisitos de capacidad
- 16.1 Descripción general del proceso
- 16.2 Requisitos de capacidad y evaluación de la capacidad
  - 16.2.1 Requisitos de capacidad
  - 16.2.2 Evaluación estándar de la utilización de la capacidad
  - 16.2.3 Evaluación variable de la utilización de la capacidad
  - 16.2.4 Acumulación de los requisitos de capacidad
  - 16.2.5 Verificación de la disponibilidad de capacidad
- 16.3 Programación finita
- 16.4 Envío
  - 16.4.1 Pasos del proceso
  - 16.4.2 Perfiles para el despacho
  - 16.4.3 Secuencia de despacho
  - 16.4.4 Configuración dependiente de la secuencia
  - 16.4.5 Programación del punto medio
  - 16.4.6 Procesamiento masivo
- 16.5 Tabla de planeación de capacidad
  - 16.5.1 Cambios en los pedidos, las operaciones o la capacidad
  - 16.5.2 Operaciones de despacho
  - 16.5.3 Desasignación
  - 16.5.4 Opciones en la tabla de planificación gráfica
  - 16.5.5 Disponibilidad del material antes del envío
- 16.6 Resumen
17 Planificación de la producción y programación detallada
- 17.1 Configuración
- 17.2 Datos maestros en PP/DS
  - 17.2.1 Ubicación
  - 17.2.2 Maestro de materiales
  - 17.2.3 Centro de trabajo/Recurso
  - 17.2.4 Fuentes de suministro
  - 17.2.5 Existencias y lotes
- 17.3 Procesos de negocio
- 17.4 Heurística
- 17.5 Planificación de la producción
  - 17.5.1 Ejecución de la planificación en SAP S/4HANA
  - 17.5.2 Conversión de órdenes planificadas PP/DS
  - 17.5.3 Planificación de la producción: Optimizador de programación detallada
- 17.6 Aplicaciones de reporte y monitoreo
  - 17.6.1 Tablero de programación de la producción
  - 17.6.2 Supervisar la utilización de la capacidad
  - 17.6.3 Creación de pedidos óptimos para el envío
- 17.7 Monitor de alertas
- 17.8 Monitor del plan
- 17.9 Resumen
18 Ingeniería de producción y operaciones
- 18.1 Terminología clave
- 18.2 Ajustes de configuración y configuración de ingeniería de producción y operaciones
  - 18.2.1 Activación de las funciones de fabricación extendida
  - 18.2.2 Asignación de roles y autorizaciones
  - 18.2.3 Mantenimiento de rangos de números
  - 18.2.4 Creación de socios comerciales y usuarios de fabricación
  - 18.2.5 Definición de perfiles
  - 18.2.6 Listas de materiales
  - 18.2.7 Enrutamiento
  - 18.2.8 Creación de una tecla de control
  - 18.2.9 Configuración de los parámetros de planta dependientes del tipo de pedido
  - 18.2.10 Escenarios de planeación
- 18.3 Configuración de datos maestros de ingeniería de producción
  - 18.3.1 Gestión de listas de materiales
  - 18.3.2 Mantenimiento del centro de trabajo
  - 18.3.3 Gestión de la distribución de la planta de producción
  - 18.3.4 Administración de versiones de producción
- 18.4 Planificación en ingeniería de producción
- 18.5 Operaciones de producción
  - 18.5.1 Visualización de la orden de producción
  - 18.5.2 Asignar trabajo
  - 18.5.3 Realización de la actividad operativa
  - 18.5.4 Instrucciones de trabajo
  - 18.5.5 Aplicación de análisis del impacto de los cambios
- 18.6 Presentación de informes
  - 18.6.1 Aplicación de genealogía de productos
  - 18.6.2 Aplicación Informe de obra terminada
  - 18.6.3 Gestión de defectos
  - 18.6.4 Registro de acciones de producción
  - 18.6.5 Informe de información sobre los interesados
- 18.7 Resumen
PARTE V Seguimiento y evaluación de la planificación de la producción
19 Informes de planificación de la producción
- 19.1 Conceptos básicos sobre la presentación de informes
- 19.2 Parámetros del informe
  - 19.2.1 Pantalla de selección en el nivel de cabecera
  - 19.2.2 Selección en los niveles de operaciones y componentes con opciones
  - 19.2.3 Pantalla de selección de fechas
  - 19.2.4 Selección múltiple
  - 19.2.5 Mantener selección
  - 19.2.6 Mantener variante
  - 19.2.7 Cabecera del pedido en pedidos en proceso
  - 19.2.8 Configuración del filtro
  - 19.2.9 Descargar
  - 19.2.10 Copiar datos selectivos a Microsoft Excel
  - 19.2.11 Imprimir
- 19.3 Informes del sistema de información de pedidos
  - 19.3.1 Movimiento automático de mercancías
  - 19.3.2 Capacidades
  - 19.3.3 Recursos/herramientas de producción
  - 19.3.4 Artículos
  - 19.3.5 Enlaces a documentos
  - 19.3.6 Pasos de ejecución
- 19.4 Sistema de información sobre piezas faltantes
- 19.5 Resumen
20 Análisis de planificación estándar
- 20.1 Fabricación discreta/Orden de producción
  - 20.1.1 Centro de trabajo
  - 20.1.2 Operaciones
  - 20.1.3 Material
  - 20.1.4 Orden de producción
  - 20.1.5 Costos del producto
- 20.2 Fabricación por procesos/Orden de proceso
- 20.3 Fabricación repetitiva
- 20.4 Funciones de análisis adicionales
  - 20.4.1 Cifras clave
  - 20.4.2 Iconos
  - 20.4.3 Otras estructuras de información
- 20.5 Resumen
21 aplicaciones SAP Fiori para la planificación de la producción
- 21.1 SAP Fiori Launchpad y biblioteca de referencia de aplicaciones SAP Fiori
- 21.2 Aplicaciones SAP Fiori
  - 21.2.1 Aplicación para supervisar la cobertura de materiales
  - 21.2.2 Supervisar los requisitos externos de la aplicación
  - 21.2.3 Supervisar los requisitos internos de la aplicación
  - 21.2.4 Administrar órdenes de producción App
  - 21.2.5 Mostrar problemas con los datos maestros de MRP
  - 21.2.6 Aplicación «Motivo del desguace»
  - 21.2.7 Operación Chatarra
  - 21.2.8 Reprocesar movimientos de material fallidos App
  - 21.2.9 Administrar la capacidad del centro de trabajo
  - 21.2.10 Aplicación de resumen de documentos importantes
  - 21.2.11 Administrar la aplicación de la versión de producción
  - 21.2.12 Aplicación de la Junta de Programación de Capacidad
  - 21.2.13 Aplicación Kanban Board
  - 21.2.14 Stock: aplicación para uno o varios materiales
  - 21.2.15 Administrar operaciones de producción App
  - 21.2.16 Liberación de órdenes de producción
  - 21.2.17 Analizar la calidad PIR App
  - 21.2.18 Aplicación de consumo excesivo de componentes
  - 21.2.19 Analizar costos por centro de trabajo/operación App
  - 21.2.20 Aplicación de análisis de costos de producción
  - 21.2.21 Aplicación de tabla de programación de capacidad
  - 21.2.22 Administrar órdenes de proceso App
  - 21.2.23 Administrar operaciones de orden de proceso App
  - 21.2.24 Duración de la ejecución de la producción
- 21.3 Resumen
El autor
Índice

Production Planning with SAP S/4HANA

Configure and use SAP S/4HANA for discrete, process, and repetitive manufacturing! Walk through every aspect of production planning, from defining work centers and creating control recipes to releasing process orders and scrapping materials. Then dive into batch management, S&OP, DDMRP, pMRP, production engineering and operations, and more. This comprehensive guide is full of industry examples to help you maximize your production planning!

Implement production planning for discrete, process, and repetitive manufacturing with SAP S/4HANA
Perform batch management, MRP, S&OP, and more
Analyze your production data with standard analytics and SAP Fiori apps

You'll learn about:

Configuration:
Set up the master data your system needs to run its production planning processes for discrete, process, and repetitive manufacturing. Learn how to define BOM usage, availability checks, plants, and more.
Business Processes:
Master your production planning tools! Walk through familiar functionality like batch management, S&OP, demand management, and MRP. Then explore new horizons, from demand-driven replenishment and predictive material and resource planning to production engineering and operations.
Monitoring and Reporting:
Evaluate your key production planning metrics and ensure you’re meeting your company’s KPIs. Select your report parameters and see what SAP Fiori apps are available for production planning.

Key Highlights:

Discrete, process, and repetitive manufacturing
Batch management
Sales and operations planning (S&OP)
Demand management
Demand-driven replenishment (DDR)
Material requirements planning (MRP)
Predictive material and resource planning (pMRP)
Capacity requirements planning
Production planning and detailed scheduling (PP/DS)
Production engineering and operations
Kanban
Reporting and analysis

View Full Table of Contents

Acknowledgments
Preface
- Goals of This Book
- Target Audience
- Structure and Content
PART I Core Production Planning Concepts
1 Introduction to Production Planning with SAP S/4HANA
- 1.1 Production Planning and Control
  - 1.1.1 Production Planning Overview
  - 1.1.2 Characteristics of Production Types
  - 1.1.3 Processes in Production Planning and Control
  - 1.1.4 Product Cost Controlling
- 1.2 Comparison Table of Production Types
- 1.3 Production Planning Features in SAP ERP and SAP S/4HANA: A Comparison
- 1.4 SAP Integrated Business Planning for Supply Chain
- 1.5 Summary
2 Organizational Structure in SAP S/4HANA
- 2.1 Breaking Down the Structure into Units
  - 2.1.1 Client
  - 2.1.2 Company Code
  - 2.1.3 Plant
  - 2.1.4 Storage Location
  - 2.1.5 Material Requirements Planning Controllers
  - 2.1.6 Capacity Planners
  - 2.1.7 Production Schedulers
- 2.2 SAP Calendar
  - 2.2.1 Public Holidays
  - 2.2.2 Holiday Calendar
  - 2.2.3 Factory Calendar
- 2.3 Summary
PART II Production Planning Configuration
3 Discrete Manufacturing Configuration
- 3.1 Material Master
- 3.2 Bill of Materials
  - 3.2.1 Defining Bill of Materials Usages
  - 3.2.2 Allowed Material Types in the Bill of Materials Header
  - 3.2.3 Bill of Materials Status
  - 3.2.4 Bill of Materials with History Requirement
  - 3.2.5 Item Category in Bill of Materials
  - 3.2.6 Variable-Size Item Formulas
  - 3.2.7 Bill of Materials Explosion Types
  - 3.2.8 Bill of Materials Selection (Order of Priority)
- 3.3 Work Center
  - 3.3.1 Work Center Category
  - 3.3.2 Field Selection in the Work Center
  - 3.3.3 Formulas for the Work Center
  - 3.3.4 Standard Value Key
  - 3.3.5 Location Groups
  - 3.3.6 Control Key for Operations
- 3.4 Routing
- 3.5 Production Order Configuration
  - 3.5.1 Maintaining Order Types
  - 3.5.2 Number Ranges
- 3.6 Order Type–Dependent Plant Parameters
  - 3.6.1 Planning
  - 3.6.2 Implementation
  - 3.6.3 Cost Accounting
- 3.7 Production Scheduling Profile
- 3.8 Default Values for the Generation of Operations
- 3.9 Availability Check
  - 3.9.1 Define the Checking Group
  - 3.9.2 Define the Checking Rule
  - 3.9.3 Define the Scope of the Check
  - 3.9.4 Define the Checking Control
- 3.10 Scheduling
  - 3.10.1 Scheduling Types for Production Orders
  - 3.10.2 Scheduling Parameters for Production Orders
  - 3.10.3 Scheduling Margin Key
- 3.11 Reduction Strategy
- 3.12 Confirmation
  - 3.12.1 Process Overview
  - 3.12.2 Parameters for Order Confirmation
  - 3.12.3 Single Entry Screen for Confirmation
  - 3.12.4 Time of Confirmation
- 3.13 Reasons for Variances
- 3.14 Trigger Points
- 3.15 Defining Print Control
- 3.16 Background Jobs
- 3.17 Summary
4 Process Manufacturing Configuration
- 4.1 Master Data in Process Industries
  - 4.1.1 Master Recipe Profile
  - 4.1.2 Task List Assignment to Material Types
  - 4.1.3 Task List Status
- 4.2 Order Type–Dependent Parameters
  - 4.2.1 Master Data
  - 4.2.2 Planning
  - 4.2.3 Implementation
  - 4.2.4 Cost Accounting
- 4.3 Production Scheduling Profile
- 4.4 Process Management
  - 4.4.1 Key Terminology
  - 4.4.2 Standard Settings and Tools
- 4.5 Process Messages
  - 4.5.1 Creating a Process Message Characteristic
  - 4.5.2 Process Message Destination
  - 4.5.3 Process Message Categories
- 4.6 Process Instruction Categories
  - 4.6.1 Process Instruction Types
  - 4.6.2 Using a Wizard or Process Instruction Assistant
  - 4.6.3 Creating a Self-Defined Process Instruction Category
  - 4.6.4 Creating a Self-Defined Process Instruction Characteristic
- 4.7 Control Recipe/Process Instruction Sheets
  - 4.7.1 Creating a Control Recipe Destination
  - 4.7.2 Scope of Generation
- 4.8 Background Jobs
  - 4.8.1 Sending Control Recipes
  - 4.8.2 Sending Process Messages
  - 4.8.3 Deleting Process Messages
- 4.9 Process Manufacturing Cockpit
- 4.10 Summary
5 Repetitive Manufacturing Configuration
- 5.1 Repetitive Manufacturing Profile
  - 5.1.1 Repetitive Manufacturing Production Type
  - 5.1.2 Reporting Points
  - 5.1.3 Automatic Goods Movements
  - 5.1.4 Reporting Points: Confirmations and Kanban
  - 5.1.5 Activity Posting
  - 5.1.6 Separated Backflush
  - 5.1.7 Process Control
  - 5.1.8 Firming Planned Orders
  - 5.1.9 Automatic Stock Determination
  - 5.1.10 Batch Determination Procedure
  - 5.1.11 Reduction in Planned Order Quantities
  - 5.1.12 Reduction Period
  - 5.1.13 Creating New Planned Orders on Goods Receipts Reversals
  - 5.1.14 Online Error Correction
  - 5.1.15 Error Log Maintenance for Reprocessing
  - 5.1.16 Movement Types for Stock Postings
  - 5.1.17 Naming the Repetitive Manufacturing Profile
  - 5.1.18 Summary of Repetitive Manufacturing Profile Settings
- 5.2 Scheduling Planned Orders
- 5.3 Display
  - 5.3.1 Entry Parameters for a Planning Table
  - 5.3.2 Maintaining Row Selection
- 5.4 Material Staging
- 5.5 Global Settings for Confirmation and the Logistics Information System
- 5.6 Operational Methods Sheet
- 5.7 Summary
PART III Production Planning Workflows
6 Production Planning for Discrete Manufacturing
- 6.1 Process Overview
- 6.2 Master Data
  - 6.2.1 Material Master
  - 6.2.2 Bill of Materials
  - 6.2.3 Work Center
  - 6.2.4 Routing
  - 6.2.5 Production Versions
- 6.3 Production Order Management
  - 6.3.1 Header Data
  - 6.3.2 Operation Overview
  - 6.3.3 Standard Trigger Points
  - 6.3.4 Components Overview
  - 6.3.5 Reread Master Data
  - 6.3.6 Statuses
  - 6.3.7 Scheduling
  - 6.3.8 Availability Checks
- 6.4 Releasing Production Orders
  - 6.4.1 Automatic Release
  - 6.4.2 Individual Release
  - 6.4.3 Collective Release
- 6.5 Printing
- 6.6 Material Withdrawal
  - 6.6.1 Goods Issuance against the Production Order
  - 6.6.2 Picking List
  - 6.6.3 Backflush
- 6.7 Confirmation
  - 6.7.1 Confirmation at the Operations Level
  - 6.7.2 Progress Confirmation
  - 6.7.3 Confirmation of an Order
  - 6.7.4 Confirmation Cancellation
  - 6.7.5 Displaying a Confirmation
- 6.8 Goods Receipt
  - 6.8.1 Manual Process
  - 6.8.2 Automatic Process
- 6.9 Postprocessing
  - 6.9.1 Reprocessing Goods Movements
  - 6.9.2 Cost Calculation
- 6.10 Settlement and Completion
- 6.11 Additional Functions and Information Systems
  - 6.11.1 From Planned Order: Individual Conversion
  - 6.11.2 From Planned Orders: Collective Conversion
  - 6.11.3 Production Order Creation without a Material
  - 6.11.4 Mass Processing
  - 6.11.5 Information Systems
- 6.12 Summary
7 Production Planning for Process Manufacturing
- 7.1 Process Manufacturing Overview
- 7.2 Master Data in Process Manufacturing
  - 7.2.1 Material Master
  - 7.2.2 Bill of Materials
  - 7.2.3 Resource
  - 7.2.4 Production Version
  - 7.2.5 Master Recipe Creation
- 7.3 Characteristics
- 7.4 Process Management
  - 7.4.1 Elements in Process Management
  - 7.4.2 Integrating Process Management
  - 7.4.3 Process Instructions
  - 7.4.4 Process Instruction Sheet
- 7.5 Process Order Execution
- 7.6 Process Management in Action
  - 7.6.1 Creating and Releasing a Process Order
  - 7.6.2 Generating a Control Recipe
  - 7.6.3 Downloading and Sending a Control Recipe
  - 7.6.4 Maintaining Process Instruction Sheets
  - 7.6.5 Completing Process Instruction Sheets
  - 7.6.6 Sending Process Messages
- 7.7 Execution Steps
  - 7.7.1 Repository for Standard XSteps
  - 7.7.2 Importing the Standard XSteps Library
  - 7.7.3 Switching from Process Instructions to XSteps
  - 7.7.4 General Information
  - 7.7.5 Parameters
  - 7.7.6 Valuation
  - 7.7.7 Control Recipe Destination
  - 7.7.8 Process Instructions
- 7.8 Process Message Evaluation
- 7.9 Process Manufacturing Cockpit
- 7.10 Resources Network
- 7.11 Summary
8 Production Planning for Repetitive Manufacturing
- 8.1 Overview
  - 8.1.1 Roles of Repetitive Manufacturing in Planning and Production
  - 8.1.2 Repetitive Manufacturing Process Flow
- 8.2 Master Data
  - 8.2.1 Material Master
  - 8.2.2 Bill of Materials
  - 8.2.3 Work Center (Production Line)
  - 8.2.4 Rate Routing
  - 8.2.5 Production Version
- 8.3 Material Requirements Planning in Repetitive Manufacturing
- 8.4 Planning Table
  - 8.4.1 Parameters Selection
  - 8.4.2 Creating a Repetitive Manufacturing Planned Order
  - 8.4.3 Capacity Planning
  - 8.4.4 Changes and Evaluations
  - 8.4.5 Range of Coverage
- 8.5 Material Staging
  - 8.5.1 Current Situation
  - 8.5.2 Trigger Replenishment
  - 8.5.3 Collective Availability Check
- 8.6 Production List
- 8.7 Confirmation
  - 8.7.1 Overview
  - 8.7.2 Assembly Confirmation
  - 8.7.3 Component Confirmation
  - 8.7.4 Activities Confirmation
  - 8.7.5 Actual Assembly Confirmation
  - 8.7.6 Separated Backflush
  - 8.7.7 Postprocessing of Components
  - 8.7.8 Collective Confirmation
- 8.8 Reversals and Scrap
  - 8.8.1 Document-Specific Reversal
  - 8.8.2 Document-Neutral Reversal
  - 8.8.3 Repetitive Manufacturing Actual Assembly Scrap
  - 8.8.4 Repetitive Manufacturing Actual Component Scrap
  - 8.8.5 Repetitive Manufacturing Actual Activity Scrap
  - 8.8.6 Reset Reporting Point Confirmation
- 8.9 Costing Activities (Cost Object Controlling)
- 8.10 Heijunka
- 8.11 Reporting
  - 8.11.1 Document Log Information
  - 8.11.2 Reporting Point Statistics
- 8.12 Summary
PART IV Production Planning Tools
9 Kanban
- 9.1 Kanban Overview
- 9.2 Push-Pull Principle
- 9.3 Kanban Replenishment Strategies
- 9.4 Configuring Kanban
  - 9.4.1 Number Range for the Control Cycle
  - 9.4.2 Number Range for the Kanban Identification Number
  - 9.4.3 MRP Controllers
  - 9.4.4 Kanban Storage Location
  - 9.4.5 Kanban Board
  - 9.4.6 Production Supply Area
  - 9.4.7 Configuring Kanban Strategies
  - 9.4.8 Kanban Statuses
  - 9.4.9 Kanban Alerts
- 9.5 Setting Up Kanban Master Data
  - 9.5.1 Kanban Control Cycle
  - 9.5.2 Material Master/Production Version
  - 9.5.3 Bill of Materials
- 9.6 Replenishment with Kanban
  - 9.6.1 Kanban Replenishment via Production
  - 9.6.2 Kanban Replenishment via Procurement
  - 9.6.3 Kanban Replenishment via Stock Transfer
  - 9.6.4 Printing Kanban Cards
  - 9.6.5 Kanban Error Processing
  - 9.6.6 Separated Post Goods Receipts
  - 9.6.7 Kanban Signal: Two-Kanban Process
  - 9.6.8 Logical Stock and Physical Stock
- 9.7 Evaluating and Reporting Kanban
  - 9.7.1 Control Cycle and Kanban Evaluation
  - 9.7.2 Kanban Analysis
  - 9.7.3 Delayed Replenishment Elements
  - 9.7.4 Kanban Plant Overview
  - 9.7.5 Kanban Control Cycle Analysis
- 9.8 Summary
10 Batch Management
- 10.1 Batch Management Overview
- 10.2 Batch Level and Batch Status Management
  - 10.2.1 Defining the Batch Level
  - 10.2.2 Assigning a Batch Number
  - 10.2.3 Creating New Batches in the Production Process
  - 10.2.4 Creating Batches for Goods Movement
- 10.3 Master Data in Batch Management
  - 10.3.1 Activating Batch Management in the Material Master
  - 10.3.2 Batch Classification
  - 10.3.3 Assigning a Classification in the Material Master
- 10.4 Business Processes of Batch Management
  - 10.4.1 Creating a Batch Master Manually
  - 10.4.2 Changing a Batch
  - 10.4.3 Deleting a Batch
  - 10.4.4 Automatic Creation of a Batch in Goods Movement
  - 10.4.5 Stock Overview
- 10.5 Batch Determination
  - 10.5.1 Defining Condition Tables
  - 10.5.2 Defining the Access Sequence
  - 10.5.3 Defining Strategy Types
  - 10.5.4 Defining the Batch Search Procedure
  - 10.5.5 Allocating Batch Search Procedures and Activating Checks
  - 10.5.6 Batch Search Procedure for Process Orders
  - 10.5.7 Creating Sort Rules
  - 10.5.8 Maintaining Condition Records
  - 10.5.9 Business Process
- 10.6 Recurring Inspection and Expiration Dates
  - 10.6.1 Quality Management Master Data Checklist
  - 10.6.2 Business Processes
- 10.7 Active Ingredient Management
  - 10.7.1 Configuration Basics
  - 10.7.2 Master Data
  - 10.7.3 Business Processes
- 10.8 Batch Derivation
  - 10.8.1 Configuration Basics
  - 10.8.2 Classification in Material Master
  - 10.8.3 Business Processes
  - 10.8.4 Reporting
- 10.9 Batch Traceability of Work in Process Batches
  - 10.9.1 Configuration Settings
  - 10.9.2 Master Data Setup
  - 10.9.3 Business Processes
  - 10.9.4 Reporting
- 10.10 Batch Information Cockpit
- 10.11 Electronic Batch Record
- 10.12 Summary
11 Sales and Operations Planning
- 11.1 Standard Sales and Operations Planning
  - 11.1.1 Overview
  - 11.1.2 Information Structures
  - 11.1.3 Planning Methods
  - 11.1.4 Planning Types in Standard Sales and Operations Planning
  - 11.1.5 Distributing Key Figures
  - 11.1.6 Working with Macros
- 11.2 Flexible Planning
  - 11.2.1 Creating a Self-Defined Information structure
  - 11.2.2 Planning Hierarchy
  - 11.2.3 Planning Type
  - 11.2.4 Working with Self-Defined Macros in Flexible Planning
  - 11.2.5 Row Attributes in a Planning Type
  - 11.2.6 Planning in the Planning Table
  - 11.2.7 Additional Features of Planning Tables
- 11.3 Version Management
  - 11.3.1 Copying a Version
  - 11.3.2 Deleting a Version
  - 11.3.3 Scheduling a Copy Version or a Delete Version
- 11.4 Forecasting
  - 11.4.1 Forecasting View in the Material Master
  - 11.4.2 Forecast Models
  - 11.4.3 Forecast Profile
  - 11.4.4 Forecast Strategy
  - 11.4.5 Using the Forecast Profile
  - 11.4.6 Weighting Group
  - 11.4.7 Splitting Indicator
- 11.5 Rough-Cut Planning Profile
  - 11.5.1 Creating a Profile
  - 11.5.2 Pegged Requirements
- 11.6 Events
  - 11.6.1 Creating Events
  - 11.6.2 Assigning Events
  - 11.6.3 Events in Planning
- 11.7 Mass Processing in Sales and Operations Planning
  - 11.7.1 Planning Activity
  - 11.7.2 Setting Up a Mass Processing Job
  - 11.7.3 Scheduling the Mass Processing Job
- 11.8 Standard Analysis in Flexible Planning
- 11.9 Summary
12 Demand Management
- 12.1 Elements of Demand Management
  - 12.1.1 Consumption Modes and Logic
  - 12.1.2 Determining the Requirements Type
  - 12.1.3 Availability Check and Total Replenishment Lead Time
- 12.2 Strategies for Make-to-Stock Production
  - 12.2.1 Strategy 40: Planning with Final Assembly
  - 12.2.2 Strategy 30: Production by Lot Size
  - 12.2.3 Strategy 10: Net Requirements Planning
  - 12.2.4 Strategy 11: Gross Requirements Planning
  - 12.2.5 Strategy 52: Planning with Final Assembly and without Make-to-Order
  - 12.2.6 Strategy 63: Planning with a Planning Material and without Make-to-Order
- 12.3 Strategies for Make-to-Order Production
  - 12.3.1 Strategy 20: Make-to-Order Production
  - 12.3.2 Strategy 60: Planning with a Planning Material
  - 12.3.3 Strategy 50: Planning Without Final Assembly
- 12.4 Strategies for Assemble-to-Order
  - 12.4.1 Strategy 81: Assembly Processing with Planned Orders
  - 12.4.2 Strategy 82: Assembly Processing with Production Orders
- 12.5 Strategies for Planning Components
  - 12.5.1 Strategy 70: Planning at the Assembly Level
  - 12.5.2 Strategy 59: Planning at the Phantom Assembly Level
- 12.6 Production with Variant Configuration
- 12.7 Creating a Custom Requirement Class
  - 12.7.1 Copying Standard Requirements Classes
  - 12.7.2 Creating a Requirements Type and Adding the Requirements Class
  - 12.7.3 Creating a Planning Strategy
  - 12.7.4 Creating a Strategy Group and Including the Newly Created Planning Strategy
  - 12.7.5 Assigning a Strategy Group to a Material Requirements Planning Group
- 12.8 Business Processes in Demand Management
  - 12.8.1 Planned Independent Requirements
  - 12.8.2 Customer-Independent Requirements
  - 12.8.3 Planning and Stock/Requirements List for Independent Requirements
  - 12.8.4 Total Independent Requirements: Evaluation
  - 12.8.5 Total Independent Requirements: Reorganization
  - 12.8.6 Planned Independent Requirements: Reduction
- 12.9 Summary
13 Material Requirements Planning
- 13.1 Process Overview
- 13.2 Deterministic Replenishment Procedures
  - 13.2.1 Material Requirements Planning Type PD
  - 13.2.2 Material Requirements Planning Type VB
  - 13.2.3 Material Requirements Planning Type VM
  - 13.2.4 Material Requirements Planning Type V1
  - 13.2.5 Material Requirements Planning Type V2
  - 13.2.6 Material Requirements Planning Types D1 and D2
- 13.3 Stochastic Replenishment Procedures
  - 13.3.1 Material Requirements Planning Type VV
  - 13.3.2 Material Requirements Planning Types R1 and R2
- 13.4 Configuring Material Requirements Planning Types
- 13.5 Lot Sizing Procedures
  - 13.5.1 Static Lot Sizing Procedures
  - 13.5.2 Periodic Lot Sizing Procedures
  - 13.5.3 Optimum Lot Sizing Procedures
  - 13.5.4 Configuring Lot Size
- 13.6 Rounding
- 13.7 Scrap
  - 13.7.1 Assembly Scrap
  - 13.7.2 Component Scrap
  - 13.7.3 Operations and Component Scrap in Bill of Materials
  - 13.7.4 Scrap in Routing
- 13.8 Safety Stock
  - 13.8.1 Static Safety Stock
  - 13.8.2 Safety Stock Availability
  - 13.8.3 Dynamic Safety Stock with Range of Coverage Profile
  - 13.8.4 Safety Stock and Safety Time
  - 13.8.5 MRP Safety Stock Method
- 13.9 Scheduling
  - 13.9.1 Scheduling In-House Production
  - 13.9.2 Basic Date Determination
  - 13.9.3 Planned Order Dates
  - 13.9.4 Scheduling External Procurement
  - 13.9.5 Forward and Backward Scheduling
- 13.10 Procurement Proposals
  - 13.10.1 Planned Orders
  - 13.10.2 Collective Availability Check on Planned Orders
  - 13.10.3 Planned Order Profile
- 13.11 Configuration Settings for Material Requirements Planning
  - 13.11.1 Material Requirements Planning Activation
  - 13.11.2 Scope of Planning Configuration
  - 13.11.3 Plant Parameters Configuration
  - 13.11.4 Material Requirements Planning Group Configuration
- 13.12 MRP Live
- 13.13 Stock/Requirements List
  - 13.13.1 Overview
  - 13.13.2 Traffic Lights for Days’ Supply and Receipt Days’ Supply
  - 13.13.3 Exception Messages
  - 13.13.4 Order Report
  - 13.13.5 Pegged Requirements
  - 13.13.6 Material Requirements Planning Elements
  - 13.13.7 Header Details of Stock/Requirements List
  - 13.13.8 Interactive Conversion of Procurement Elements
  - 13.13.9 Summation View
  - 13.13.10 Stock Statistics
  - 13.13.11 User Settings
- 13.14 Planning Calendar
- 13.15 Planning Areas
  - 13.15.1 Configuration
  - 13.15.2 Set Up the Material Master
  - 13.15.3 Running Material Requirements at the Planning Area Level
  - 13.15.4 Planning Results
- 13.16 Classic Material Requirements Planning
- 13.17 Types of Planning Runs
  - 13.17.1 Total Planning Online
  - 13.17.2 Total Planning Background
  - 13.17.3 Single-Item Planning, Sales Order
  - 13.17.4 Single-Item Planning, Project
- 13.18 Summary
14 Demand-Driven Replenishment
- 14.1 Limitations of Current Materials Planning and Replenishment Tools
- 14.2 Material and Information Flows
- 14.3 Demand-Driven Material Requirements Planning Basics and Components
  - 14.3.1 Where to Implement Demand-Driven Replenishment
  - 14.3.2 Demand-Driven Material Requirements Planning Components
- 14.4 Demand-Driven Material Requirements Planning Setup
  - 14.4.1 Configuration Settings
  - 14.4.2 Master Data Settings
  - 14.4.3 Transactions
- 14.5 Running Demand-Driven Replenishment
  - 14.5.1 Protecting Throughput
  - 14.5.2 Classification
  - 14.5.3 Buffer Positioning
  - 14.5.4 Lead Time Classification
  - 14.5.5 Buffer Level Determination
  - 14.5.6 Planning and Execution
  - 14.5.7 Metrics and Analytics
- 14.6 Summary
15 Predictive Material and Resource Planning
- 15.1 Basics
- 15.2 Setup
- 15.3 Managing pMRP
- 15.4 Releasing Results to Operative Material Requirements Planning
- 15.5 Using Flexible Constraints
- 15.6 Summary
16 Capacity Requirements Planning
- 16.1 Process Overview
- 16.2 Capacity Requirements and Capacity Evaluation
  - 16.2.1 Capacity Requirements
  - 16.2.2 Standard Evaluation of Capacity Utilization
  - 16.2.3 Variable Evaluation of Capacity Utilization
  - 16.2.4 Cumulating the Capacity Requirements
  - 16.2.5 Checking Capacity Availability
- 16.3 Finite Scheduling
- 16.4 Dispatching
  - 16.4.1 Process Steps
  - 16.4.2 Profiles for Dispatching
  - 16.4.3 Dispatching Sequence
  - 16.4.4 Sequence-Dependent Setup
  - 16.4.5 Midpoint Scheduling
  - 16.4.6 Mass Processing
- 16.5 Capacity Planning Table
  - 16.5.1 Changing Orders, Operations, or Capacity
  - 16.5.2 Dispatch Operations
  - 16.5.3 Deallocation
  - 16.5.4 Options in the Graphical Planning Table
  - 16.5.5 Material Availability before Dispatching
- 16.6 Summary
17 Production Planning and Detailed Scheduling
- 17.1 Configuration
- 17.2 Master Data in PP/DS
  - 17.2.1 Location
  - 17.2.2 Material Master
  - 17.2.3 Work Center/Resource
  - 17.2.4 Sources of Supply
  - 17.2.5 Stock and Batches
- 17.3 Business Processes
- 17.4 Heuristics
- 17.5 Production Planning Run
  - 17.5.1 Executing Planning in SAP S/4HANA
  - 17.5.2 Conversion of PP/DS Planned Orders
  - 17.5.3 Production Planning: Detailed Scheduling Optimizer
- 17.6 Reporting and Monitoring Apps
  - 17.6.1 Production Scheduling Board
  - 17.6.2 Monitor Capacity Utilization
  - 17.6.3 Creating Optimal Orders for Shipment
- 17.7 Alert Monitor
- 17.8 Plan Monitor
- 17.9 Summary
18 Production Engineering and Operations
- 18.1 Key Terminology
- 18.2 Configuration Settings and Production Engineering and Operations Setup
  - 18.2.1 Activating Extended Manufacturing Features
  - 18.2.2 Assigning Roles and Authorizations
  - 18.2.3 Maintaining Number Ranges
  - 18.2.4 Creating Business Partners and Manufacturing Users
  - 18.2.5 Defining Profiles
  - 18.2.6 Bills of Materials
  - 18.2.7 Routing
  - 18.2.8 Creating a Control Key
  - 18.2.9 Configuring Order Type?Dependent Plant Parameters
  - 18.2.10 Planning Scenarios
- 18.3 Production Engineering Master Data Setup
  - 18.3.1 BOM Management
  - 18.3.2 Maintaining the Work Center
  - 18.3.3 Managing Shop Floor Routing
  - 18.3.4 Managing Production Versions
- 18.4 Planning in Production Engineering
- 18.5 Production Operations
  - 18.5.1 Viewing the Production Order
  - 18.5.2 Assign Work App
  - 18.5.3 Performing Operation Activity
  - 18.5.4 Work Instructions
  - 18.5.5 Change Impact Analysis App
- 18.6 Reporting
  - 18.6.1 Product Genealogy App
  - 18.6.2 As-Built Report App
  - 18.6.3 Defect Management
  - 18.6.4 Production Action Log
  - 18.6.5 Data Subject Information Report
- 18.7 Summary
PART V Monitoring and Evaluating Production Planning
19 Production Planning Reporting
- 19.1 The Basics of Reporting
- 19.2 Report Parameters
  - 19.2.1 Selection Screen at Header Level
  - 19.2.2 Selection at the Operations and Components Levels with Options
  - 19.2.3 Selection Screen for Dates
  - 19.2.4 Multiple Selection
  - 19.2.5 Maintain Selection
  - 19.2.6 Maintain Variant
  - 19.2.7 Order Header in Process Orders
  - 19.2.8 Filter Settings
  - 19.2.9 Download
  - 19.2.10 Copy Selective Data to Microsoft Excel
  - 19.2.11 Print
- 19.3 Order Information System Reports
  - 19.3.1 Automatic Goods Movement
  - 19.3.2 Capacities
  - 19.3.3 Production Resources/Tools
  - 19.3.4 Items
  - 19.3.5 Document Links
  - 19.3.6 Execution Steps
- 19.4 Missing Parts Information System
- 19.5 Summary
20 Standard Planning Analysis
- 20.1 Discrete Manufacturing/Production Order
  - 20.1.1 Work Center
  - 20.1.2 Operations
  - 20.1.3 Material
  - 20.1.4 Production Order
  - 20.1.5 Product Costs
- 20.2 Process Manufacturing/Process Order
- 20.3 Repetitive Manufacturing
- 20.4 Additional Analysis Functions
  - 20.4.1 Key Figures
  - 20.4.2 Icons
  - 20.4.3 Other Information Structures
- 20.5 Summary
21 SAP Fiori Apps for Production Planning
- 21.1 SAP Fiori Launchpad and SAP Fiori Apps Reference Library
- 21.2 SAP Fiori Applications
  - 21.2.1 Monitor Material Coverage App
  - 21.2.2 Monitor External Requirements App
  - 21.2.3 Monitor Internal Requirements App
  - 21.2.4 Manage Production Orders App
  - 21.2.5 Display MRP Master Data Issues App
  - 21.2.6 Scrap Reason App
  - 21.2.7 Operation Scrap App
  - 21.2.8 Reprocess Failed Material Movements App
  - 21.2.9 Manage Work Center Capacity App
  - 21.2.10 Material Documents Overview App
  - 21.2.11 Manage Production Version App
  - 21.2.12 Capacity Scheduling Board App
  - 21.2.13 Kanban Board App
  - 21.2.14 Stock—Single and Multiple Materials App
  - 21.2.15 Manage Production Operations App
  - 21.2.16 Releasing Production Orders
  - 21.2.17 Analyze PIR Quality App
  - 21.2.18 Excess Component Consumption App
  - 21.2.19 Analyze Costs by Work Center/Operation App
  - 21.2.20 Production Cost Analysis App
  - 21.2.21 Capacity Scheduling Table App
  - 21.2.22 Manage Process Orders App
  - 21.2.23 Manage Process Order Operations App
  - 21.2.24 Production Execution Duration App
- 21.3 Summary
The Author
Index

ℹ️ ¿Cómo adquirir este libro?

Este producto tiene un precio especial bajo consulta. Puedes iniciar tu pedido o aclarar cualquier duda en el botón Consultar precio de la página.

También hemos preparado una guía paso a paso para explicarte cómo solicitar tu cotización fácilmente.

Ver paso a paso aquí →

Descargo de responsabilidad

SAP, otros productos SAP y servicios mencionados aquí así como sus respectivos logos son marca registrada de SAP SE (o una compañía afiliada de SAP) en Alemania y otros países. Nuestra compañía no está afiliada con SAP SE ni con ninguna de sus compañías afiliadas incluyendo pero no limitada a: Sybase, Business Objects, Hybris, Ariba y SuccessFactors. Todos los otros nombres, marcas, logos, etc. son marcas o servicios registrados de sus respectivos propietarios.

Inicio > Libros SAP > Libros Multilingüe > Planificación de la producción con SAP S/4HANA

Planificación de la producción con SAP S/4HANA

Name: Planificación de la producción con SAP S/4HANA
Brand: SAP
SKU: BOOK-SAPPRESS-EBOOK-2025-9781493226740
Availability: InStock

Garantía

Recibe el producto que esperabas o te devolvemos tu dinero

¿Desea ver una muestra del curso o libro?

Necesita una muestra del curso o libro, solicítela en el chat de abajo y se la brindamos con gusto.

1 mes de $0.00 sin intereses		Total $0.00
2 meses de $0.00 sin intereses		Total $0.00
3 meses de $0.00 sin intereses		Total $0.00
4 meses de $0.00 sin intereses		Total $0.00
5 meses de $0.00 sin intereses		Total $0.00
6 meses de $0.00 sin intereses		Total $0.00

Planificación de la producción con SAP S/4HANA

Aprenderás sobre:

Aspectos Destacados:

Production Planning with SAP S/4HANA

You'll learn about:

Key Highlights:

ℹ️ ¿Cómo adquirir este libro?

Descargo de responsabilidad

Planificación de la producción con SAP S/4HANA

Productos relacionados